Warum der Kunstrasen von gestern auf eine Handvoll Spezialisten angewiesen ist und der Kunstrasen von morgen möglicherweise eine Infrastruktur nutzen kann, die es bereits gibt.
Eine Perspektive von ONE-DNA™.
Bei einem Besuch bei der Synaplast GmbH, einem Kunststoffrecycler in Niederlangen, führten uns Geschäftsführer Daniel Schwerhoff und sein Team durch die praktischen Realitäten des Kunststoffrecyclings: von der Anlieferung der Abfälle bis zu dem, was nötig ist, um daraus wieder verwertbares Material zu machen. In den kommenden Tagen teilen wir, was wir gesehen haben und was das für die Gestaltung von Kunstrasen bedeutet.
Recyclingfähig heißt nicht recycelt.
Ein großer Teil des Kunstrasens, der in den vergangenen zwanzig Jahren in Europa verlegt wurde, wird derzeit über eine relativ kleine Zahl spezialisierter Recyclingwege verarbeitet. Und selbst dort, wo es diese Wege gibt, werden sie meist für Sportplätze genutzt. Kunstrasen aus dem Landschaftsbau, von Spielplätzen, Padelplätzen und Eventflächen gelangt offenbar deutlich seltener dorthin, wobei sich das Bild je nach Land und Segment unterscheidet.
Das ist kein Mangel an gutem Willen. Es ist vor allem eine Rechenaufgabe. Spezialisierte Kunstrasenrecycler wie Artificial Grass Recycling Europe und AllSportsRecycled gibt es vergleichsweise wenige. Faser, Verfüllung und Trägermaterial voneinander zu trennen, ist technisch aufwendig und meist teuer. Das kann ein tragfähiges Geschäftsmodell erschweren. Kunstrasen aus mehreren Materialien lässt sich durchaus recyceln, und diese Betriebe zeigen, dass es geht. Das Problem ist, dass diese Wege seltener, oft komplexer und häufig wirtschaftlich weniger attraktiv sind als die üblichen Wege des Kunststoffrecyclings. Deshalb wird ausgedienter Kunstrasen je nach lokaler Infrastruktur, Wirtschaftlichkeit und verfügbaren Optionen teilweise noch als gemischter Abfall behandelt. In der EU wird solcher Abfall häufig dem Abfallschlüssel 17 09 04 zugeordnet (Europäisches Abfallverzeichnis, in Deutschland umgesetzt durch die AVV) und kann dann in der Verbrennung oder auf der Deponie landen.
Dieses Ergebnis liegt selten allein an der Sammellogistik. Auch das Produktdesign spielt eine wesentliche Rolle. Ein Produkt aus mehreren unterschiedlichen Materialien, gebunden mit einer Rückenbeschichtung aus Latex oder Polyurethan, lässt sich am Ende seiner Nutzungsdauer schwieriger sauber trennen. Downcycling und Verbrennung kommen vor, wenn wirtschaftlich tragfähige Recyclingwege begrenzt oder nicht vorhanden sind. Produktdesign, verfügbare Infrastruktur und lokale Marktbedingungen beeinflussen das Ergebnis gemeinsam.
Dieser Wandel spiegelt sich zunehmend in der Politik wider. In ganz Europa und zunehmend auch in Teilen der USA und Australiens setzen politische Entscheidungsträger auf zirkuläre Beschaffung, Vorgaben zum Rezyklatanteil und Entscheidungen, die den gesamten Lebenszyklus betrachten. Mit der Weiterentwicklung dieser Rahmenbedingungen lautet die Frage nicht mehr nur, ob ein Material technisch recycelt werden kann. Entscheidend wird, ob es realistisch und in großem Maßstab in bestehende Recyclingsysteme gelangen und dort seinen Wert behalten kann.
Die sinnvollere Frage ist also nicht, ob ein Material auf dem Papier recyclingfähig ist. Die Frage ist, welchen Weg das Material realistisch nehmen kann, sobald ein Platz zurückgebaut wird.
Das Lebensende eines Materials wird größtenteils an dem Tag festgelegt, an dem es entworfen wird, nicht an dem Tag, an dem es entsorgt wird.
Eine andere Ausgangslage, schon im Design
ONE-DNA™ besteht aus einem einzigen Polymer, Polyethylen. Kein Latex, kein Polyurethan und sauberer Quarzsand als einzige Verfüllung. Nach dem Abtrennen des Sandes bleibt ein sortenreiner PE-Strom. Wer bei Synaplast in der Halle steht, kann diese Logik kaum übersehen. Je sauberer der Stoffstrom, desto naheliegender sein nächstes Leben.
Dieses Prinzip war bei unserem Besuch in der Praxis sichtbar. Wie Daniel Schwerhoff und das Team von Synaplast uns zeigten: Je sauberer und berechenbarer ein Stoffstrom angeliefert wird, desto einfacher ist die Verarbeitung und desto gleichmäßiger ist das Rezyklat, das dabei entsteht. Sind die Eingangsmaterialien gemischt oder verunreinigt, muss dieselbe Anlage mehr leisten, und die Wirtschaftlichkeit wird knapper. Das ist betriebliche Realität in der Halle, kein Marketingargument, und es ist dieselbe Logik, die ein Produkt aus einem einzigen Polymer leichter handhabbar macht.
Diese Unterscheidung ist wichtig, weil sie bestimmt, wohin ein solcher Stoffstrom gehen kann. Polyethylen gehört weltweit zu den am häufigsten mechanisch recycelten Polymeren. Ein sortenreiner PE-Strom ist grundsätzlich mit einer Infrastruktur kompatibel, die bereits existiert, und nicht mit einer, die erst noch aufgebaut werden muss. Viele herkömmliche Kunststoffrecycler in Europa verarbeiten solches Material routinemäßig.
Deshalb erkunden wir diesen Weg gemeinsam mit etablierten Kunststoffverarbeitern: nicht mit den wenigen Kunstrasenspezialisten, sondern mit Betrieben wie Synaplast in Deutschland und mit etablierten Kunststoffrecyclern in den Niederlanden. Wir sagen klar, in welcher Phase wir uns befinden. Es ist eine Erkundung, keine abgeschlossene Aussage. Indem wir das Material anhand realer Annahmekriterien von Recyclern prüfen, lernen wir, wo die praktischen Grenzen liegen, und arbeiten mit Partnern in der Kette an echten Lösungen, statt ein Ergebnis aus einer Broschüre zu behaupten. Auf dem Kontinent gibt es viele vergleichbare Betriebe, und genau das kann den Weg mit der Zeit verändern: von selten und spezialisiert zu breit verfügbar und zunehmend regional.
Synaplast ist ein Beispiel innerhalb eines breiteren, laufenden Programms aus Besuchen bei Recyclern und der Erkundung von Verwertungswegen in mehreren Ländern. Recyclingwege sind lokal. Infrastruktur, Genehmigungen und Annahmekriterien unterscheiden sich von Region zu Region. Wer verstehen will, was realistisch möglich ist, muss deshalb in jedem Markt direkt mit Recyclern sprechen. Diese Arbeit geht weiter, und keine einzelne Anlage und kein einzelnes Land steht für das Gesamtbild.
Bei der Abfalleinstufung ist ein Aufbau aus 100 % PE (ein einziges Polymer) darauf ausgelegt, die Ausgangslage zu verbessern, nicht das Ergebnis vorzugeben. Ein sauberer, getrennter PE-Strom kann unter dem Abfallschlüssel 17 02 03 (Kunststoff) statt 17 09 04 (gemischte Bau- und Abbruchabfälle) eingestuft werden, einem Schlüssel, der von den Genehmigungen vieler PE-Recycler bereits abgedeckt sein kann. Um es genau zu sagen: Die Einstufung nehmen nicht wir vor. Sie wird vom Abfallbesitzer in Abstimmung mit dem Sammler und der annehmenden Anlage festgelegt, und zwar auf Grundlage des Materials, so wie es tatsächlich am Tor ankommt. Wir gehen mit dieser Aussage vorsichtig um, und der nächste Abschnitt erklärt, warum.
Es gibt auch eine wirtschaftliche Seite, die man klar benennen sollte. Ein sauberer, sortenreiner PE-Strom kann, abhängig von Marktbedingungen, Anforderungen der Recycler und lokaler Nachfrage, einen höheren Wert haben und besser zur breiteren Marktnachfrage passen als ein gemischter Polymerabfallstrom. Recycler können ihn berechenbarer verarbeiten, und das daraus gewonnene PE-Rezyklat hat mehr mögliche Einsatzbereiche. Das ist wichtig, denn Verwertungswege bestehen dann fort, wenn sie wirtschaftlich sinnvoll sind. Ein Material, das sich einfacher und mit höherem Wert recyceln lässt, findet bei sonst gleichen Bedingungen eher überhaupt einen Weg. Wir verstehen das als begründete Erwartung und nicht als Garantie, denn Preise, Nachfrage und lokale Kapazitäten verändern sich mit der Zeit und unterscheiden sich je nach Markt.
Was wir beeinflussen und was nicht
Zwei Dinge sollten klar ausgesprochen werden, denn Genauigkeit macht alles andere glaubwürdig.
ONE-DNA™ ist für das Recycling konzipiert. Ein Recycling ist damit nicht garantiert. Über die Abfalleinstufung wird am Tor entschieden, nicht beim Hersteller. Sie liegt in der Verantwortung des Abfallbesitzers in Abstimmung mit einem zugelassenen Sammler und der annehmenden Anlage, und die endgültige Annahme hängt von der Genehmigung und den Annahmekriterien dieser Anlage ab. Aufbereitung, Verunreinigung, Herkunft und lokale Praxis beeinflussen das Ergebnis. Was wir beeinflussen, ist das Design, also der Teil, der die Ausgangslage verbessert. Über das Ergebnis entscheiden andere, weiter hinten in der Kette.
Und ja, es bleibt Kunststoff. Der Unterschied ist kein Etikett. Er ist eine Designentscheidung. Gestützt wurde sie durch Daten aus der Ökobilanz (LCA), zum damaligen Zeitpunkt durch Umweltproduktdeklarationen (EPD) des MRPI nach EN 15804+A2 (2024, Module A1 bis A3, ehemalige Produktion in Hasselt) und durch unabhängige Prüfungen (SGS). Wir benennen die Grenzen dieser Aussage lieber genauso selbstbewusst wie ihre Vorteile, statt zu übertreiben, was eine einzelne Materialentscheidung leisten kann.
Die Spezialisten werden nicht überflüssig
Nichts davon ersetzt spezialisierte Recycler. Der Kunstrasen der vergangenen zehn bis zwanzig Jahre muss weiterhin bewältigt werden, und diese Betriebe bleiben unverzichtbar, um verantwortungsvoll damit umzugehen. Was sie bewiesen haben, ist real: Kunstrasenfasern im industriellen Maßstab mechanisch vom Sand zu trennen, ist technisch machbar, auch wenn diese Möglichkeit nicht überall verfügbar ist und vor Ort geprüft werden muss.
Es kann dem gesamten System auch helfen, wenn genau diese Spezialisten künftig Kunstrasen aus 100 % PE (ein einziges Polymer) verarbeiten können, denn für sie ist ein Produkt aus einem einzigen Polymer ein deutlich einfacheres Eingangsmaterial als eines aus mehreren Polymeren.
Warum das eine Entscheidung für heute ist
Ein Kunstrasenplatz hält etwa acht bis zehn Jahre. Genau dieser Zeitraum ist das Argument.
Wenn die Branche den Kunstrasen von morgen schon jetzt ausschreibt und die Politik ein schrittweises Auslaufen der älteren Mehrmaterialtechniken unterstützt, dann könnte in acht bis zehn Jahren, wenn die heutigen Plätze ersetzt werden, ein breites Netz von PE-Recyclern weit besser aufgestellt sein, um sie aufzunehmen. Die Infrastruktur muss nicht erfunden werden. Sie muss die Chance bekommen, Produkte abzulösen, die größtenteils nicht mit Blick auf die Rückgewinnung entwickelt wurden.
Das ist kein Versprechen über eine ferne Zukunft. Es ist eine Entscheidung, die heute getroffen wird, im Design und in der Beschaffung.
Bleibt eine ehrliche Frage an alle, die Kunstrasen planen, ausschreiben, kaufen oder verlegen.
Warum an alten Gewohnheiten festhalten, wenn neuere Techniken bereits verfügbar sind?
ONE-DNA™. Für das Recycling konzipiert. Ehrlich, was den Rest betrifft.
Aktualisierung, Oktober 2026: Dieser Beitrag beschreibt das ONE-DNA™ Sortiment zum Zeitpunkt der Veröffentlichung, das auf Polyethylen (PE) basierte. ONE-DNA™ umfasst inzwischen auch einen Materialweg mit 100 % PO; siehe Technologie. Die genannten EPDs (MRPI, 2024) decken die Herstellungsphase (A1 bis A3) von Produkten ab, die am ehemaligen Standort Hasselt gefertigt wurden, und stehen nicht für die aktuelle Produktion in Portugal.
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